?抽氣孔是真空成型模具必不可少的設(shè)置。抽氣孔的大小要適應(yīng)成型塑件的需要，大型、復(fù)雜制件抽氣的比小型、簡(jiǎn)單制件設(shè)計(jì)的要大且數(shù)量多些；根據(jù)成型物料的不同，抽氣孔的大小設(shè)計(jì)也不同，一般對(duì)于流動(dòng)性好、成型溫度低的塑料，抽氣孔要小些，板材厚度大的，抽氣孔可以大些?？傊?，抽氣孔的設(shè)計(jì)必須滿足在很短的時(shí)間內(nèi)將空氣抽出，又不要留下任何痕跡的要求。一般常用的孔徑為0.5~1mm，最大不超過板、板（片）材厚度的50%。

抽氣孔的位置設(shè)計(jì)同樣是很重要的，一般應(yīng)位于模具型腔的最低處及角偶處，即板、板（片）材最后與模具相接處的部分，特別是輪廓復(fù)雜的地方，抽氣孔更應(yīng)該集中，對(duì)于大的平面，也應(yīng)均勻分布抽氣孔，孔間距離可根據(jù)塑件的大小而決定，對(duì)于小型制件，孔間距可在20mm~30mm，大型制件則應(yīng)適當(dāng)增加。

        根據(jù)模具的材料不同，抽氣孔的加工方法也不同。對(duì)于石膏、塑料、鋁等澆筑模型，在澆注過程中，在所需要有抽氣孔的部位，放置細(xì)料時(shí)，抽氣孔需要用鉆頭加工，當(dāng)模板厚度較大時(shí)，可先鉆成大孔，在距離型腔3~5mm處改用小鉆頭鉆透，這樣既可滿足抽氣速度的要求，又使加工容易。

      

       一般的說，在凹模上的成型的塑件，其收縮量比在凸模上成型的塑件大25%~50%，因?yàn)樵诎寄Ｉ?，成型的塑件板（片）材壓貼在型腔表面不如在凸模上那樣牢固，而且在從模具中取出以前就已經(jīng)開始收縮了，凸模可以阻止這一收縮，因此設(shè)計(jì)模具時(shí)一定要考慮這一因素。

影響塑件尺寸的因素除了型腔尺寸之外還有一些，如成型溫度，模具溫度等。因此在成型前要預(yù)先精確地確定塑件的收縮率是有困難的。如果生產(chǎn)批量比較大，尺寸精度要求又比較高，最好的辦法是先用石膏模型試制出產(chǎn)量，測(cè)得其收縮率，以此作為設(shè)計(jì)模具型腔的依據(jù)。

ƒ型腔粗糙度。真空成型的模具一般沒有頂出裝置，而是靠壓縮空氣脫模，所以真空成型模具表面的粗糙度如果太低，對(duì)脫模是不利的。圖稿粗糙度太低塑料板材粘附在模具型腔表面上不易脫模。即使有頂出裝置，脫模后也容易變形。因此，對(duì)真空成型模具的粗糙度要求不高。其表面加工后，最好用磨料來打砂或進(jìn)行噴砂處理。

       

       邊緣密封結(jié)構(gòu)。為了使型腔外面的空氣不進(jìn)入型腔與板材之間形成真空室，一般在塑料板與模具接觸的邊緣均設(shè)置密封圈等密封裝置。

 

      加熱、冷卻裝置。真空成型加熱、冷卻裝置如第5章所述，加熱的方式有很多，若用電熱絲加熱，溫度可達(dá)350~450℃，但在實(shí)際工作中，并不需要這么高的溫度。對(duì)于不同塑料板材料的成型溫度，只要是采用調(diào)節(jié)加熱器和板材之間的距離，達(dá)到控制成型溫度的目的，通常加熱器和板材之間距離為80~120mm。

 

      模具的溫度影響著之間的生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率。模具溫度如果過低，就會(huì)出現(xiàn)塑料板（片）材和型腔一接觸，產(chǎn)生冷斑或內(nèi)應(yīng)力，甚至產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象。而模具溫度過高，塑料板可能粘附在型腔上，塑件脫模時(shí)會(huì)產(chǎn)生變形，而且還延長(zhǎng)了生產(chǎn)周期。因此，模具應(yīng)控制在一定溫度范圍內(nèi)，一般在50℃左右。

塑件的一般補(bǔ)單靠接觸模具后的自然冷卻，要增設(shè)風(fēng)冷、水冷等方式以加速冷卻。風(fēng)冷設(shè)備比較簡(jiǎn)單，只要一臺(tái)冷卻風(fēng)扇即可，水冷卻可分為模具外針對(duì)制品進(jìn)行噴霧冷卻和在模具內(nèi)部設(shè)置銅管或不銹鋼管通冷卻水的方法。